Si quieres ver cómo aplicamos esto en un caso concreto, revisa el registro de una puesta en marcha o escríbenos desde contacto para agendar la visita técnica.
Cronología de incorporación
Cada planta llega con un layout distinto, un tablero eléctrico existente y un turno que no se puede detener. Por eso el proceso avanza por etapas cerradas: no se pasa a la siguiente hasta que la anterior queda documentada y firmada por el jefe de producción.
Día 0
Un técnico recorre la nave, mide altura de descarga, ancho de acceso y distancia al tablero. Se registra el tipo de masa o preparación base, la densidad esperada y el régimen de turnos. De esta visita sale un croquis con ubicación tentativa de mezcladora o marmita y las bridas de conexión disponibles.
Semana 1
Con el croquis en mano se cierra la capacidad por lote, la potencia del motor trifásico y el tipo de aspas. Si la planta trabaja con masas de alta densidad, se revisa el reductor sellado y el variador de frecuencia. Aquí también se define si el tablero de control se integra al existente o se entrega uno propio con paro de emergencia enclavado.
Semana 3
El equipo se arma en taller con acero inoxidable sanitario AISI 304 o 316L según el caso. Antes de despachar se corre una prueba en banco con carga real: se verifica consumo del motor, temperatura del reductor y estanqueidad de la camisa de vapor en las marmitas. El informe de prueba viaja con el equipo.
Semana 5
El montaje se hace en ventana de parada programada, normalmente entre turnos. Se nivela, se conecta a la red trifásica, se calibra el variador y se ajusta el sensor PT100 en las unidades que lo incluyen. La puesta en marcha cierra con una corrida supervisada y el registro de parámetros base.
Semana 6
Se entrena al personal de turno en arranque, paro de emergencia, desmontaje de aspas sin herramientas y rutina de limpieza CIP. Queda un instructivo impreso junto al tablero y un contacto técnico directo para consultas fuera de horario.
Mes 3
Tres meses después se revisa desgaste de aspas, consumo eléctrico y consistencia del lote. En atemperadoras se ajusta la curva térmica según la velocidad real de línea. Este seguimiento define si conviene una segunda unidad o una modificación sobre la existente.
Antes de mover una sola pieza de tu planta, conviene saber qué esperar de este proceso. Estos son los puntos que más pesan en la práctica para plantas de producción que compran mezcladoras, marmitas y atemperadoras en volumen.
No cotizamos a ciegas. Primero revisamos capacidad por lote, densidad de masa, tipo de cobertura y régimen de turnos. Con esos datos definimos motor trifásico, potencia del reductor y material de las aspas. Si el equipo no calza con tu línea, lo decimos antes de avanzar.
Trabajamos con AISI 304 y AISI 316L según el producto que vas a procesar. Cada marmita y cada juego de aspas sale con certificado de colada y registro de soldadura. Eso simplifica auditorías de inocuidad y evita discusiones cuando llega la inspección.
Los tableros de control se entregan con variador de frecuencia, paro de emergencia enclavado y señales compatibles con PLC estándar. Si tu planta ya tiene un sistema de supervisión, adaptamos el cableado y los protocolos para que el equipo nuevo no quede aislado.
La instalación no termina cuando el equipo llega al galpón. Coordinamos el montaje, la prueba con producto real y la capacitación del personal de turno. Dejamos protocolo de limpieza CIP y plan de mantenimiento por escrito.
Mantenemos stock de sellos, rodamientos, aspas y componentes de tablero para los modelos que distribuimos. La idea es que una parada no se convierta en una semana de espera por una pieza importada.
Si quieres ver cómo aplicamos esto en un caso concreto, revisa el registro de una puesta en marcha o escríbenos desde contacto para agendar la visita técnica.
Estas son las dudas que aparecen con más frecuencia cuando una planta evalúa marmitas, mezcladoras o atemperadoras. Respondemos con lo que realmente condiciona la instalación: suministro eléctrico, espacio, limpieza y tiempos de arranque.
Antes de proponer un modelo pedimos el volumen por lote, la densidad de la masa y el régimen de trabajo diario. Con eso definimos potencia del motor trifásico, relación del reductor y tipo de aspas. Si la planta trabaja turnos largos, la carcasa y el sellado se eligen distintos que para producción discontinua.
Sí, siempre que la conexión de vapor o agua caliente y la descarga inferior coincidan con las bridas de la línea. Revisamos presión de trabajo, diámetro de válvula y altura de descarga antes de fabricar. Cuando hay que adaptar la boca de carga a un alimentador ya instalado, se hace en taller y no en planta.
Las aspas y los agitadores se desmontan sin herramientas para limpieza manual o CIP. Las superficies en contacto son de acero sanitario AISI 304 o 316L según el producto. En atemperadoras la limpieza se hace en circuito cerrado con agua caliente y detergente alcalino, sin desarmar el intercambiador de placas.
La mayoría de los equipos piden alimentación trifásica con puesta a tierra y tablero propio con protección térmica. El variador de frecuencia y el paro de emergencia con enclavamiento vienen integrados. Si la planta no tiene trifásica, conviene revisarlo antes de definir el modelo porque cambia el costo de la obra eléctrica.
Depende del tipo de equipo y de si hay que adaptar conexiones en planta. En mezcladoras y marmitas estándar el montaje y las pruebas de vacío suelen resolverse en pocos días. Las atemperadoras requieren calibrar la curva térmica con el producto real, y eso se hace con la línea en condiciones de producción.
Nos enfocamos en plantas B2B: fábricas de alimentos, panificación industrial y líneas de snacks. Los equipos están pensados para trabajo continuo y volúmenes que una cocina gastronómica no maneja. Si el proyecto es menor, lo decimos antes de cotizar en lugar de forzar un equipo sobredimensionado.
Para ver cómo se aplica esto en un caso concreto, revisá los resultados de instalaciones anteriores o escribinos por contacto con los datos de tu línea.